In pochi anni prima il titolare, poi la moglie morirono e il figlio Mario Francesco rilevò la ditta. Un personaggio eclettico (suonava anche il clarinetto) ma soprattutto un vero e proprio imprenditore. Fu infatti lui a iniziare a costruire mobili in ferro per il giardino, torchi per vino e olio e zappe per lavorare la terra e fu il primo a tenere in officina giovani apprendisti. Il figlio Mario Francesco Jr, nel 1957, dopo aver frequentato la scuola di Arti e Mestieri a Berna conseguendo il miglior risultato a livello svizzero, rilevò dal padre l’officina e, con l’aiuto della moglie Orlanda, l’ampliò a più riprese.
Nel 1986, dopo 30 anni di attività gli è quindi subentrato Michele, uno dei quattro figli e attuale titolare. Dagli anni ‘90, con la moglie Liliane, ha rinnovato e ingrandito completamente il negozio e l’officina. Spazi più ampi che hanno permesso, negli ultimi anni, di aumentare i collaboratori e l’impiego di nuovi materiali. Grazie agli attuali quindici collaboratori in officina e agli altri sei in ufficio, l’attuale titolare ha la possibilità e il piacere di eseguire interessanti oggetti e di rispondere al meglio alle richieste dei clienti.
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Infatti, la lavorazione artigianale del ferro viene affiancata da nuove lavorazioni più moderne e con altri materiali come vetro, acciaio inox, lamiere forate, legno e sasso, alluminio e le diverse combinazioni possibili. I tre anni e mezzo di studio serale e il conseguimento della Maestria Federale nella progettazione delle metalcostruzioni hanno permesso all’imprenditore brissaghese di utilizzare questi nuovi mezzi e di realizzare opere sempre più impegnative. Tra questi, sicuramente, ci sono i tre trampolini realizzati al Lido di Brissago. Un’opera all’avanguardia che lo stesso Michele Quaglia ci illustra.
Che tipo di esperienza è stata per la vostra ditta?
È sicuramente stato un lavoro molto intenso e tecnicamente difficile che ha coinvolto diverse ditte della regione. Ci hanno infatti lavorato l’Architetto M. Biffi che ha fatto il progetto e l’Ingegnere Civile Ivan Jelmoni di Ascona per la fondazione. Per la struttura metallica era responsabile l’Ingegnere J. Patocchi, G. Fiscalini dell’UTC Brissago quale referente per il Municipio, la ditta 4M Tecnica di A.
Cappellazzo eseguiva con GPS il tracciamento e, infine, l’impresa Pagani SA di Brissago costruiva le fondamenta. La Metalcostruzioni Quaglia SA si è occupata della costruzione dei trampolini, delle scale di accesso e della struttura portante. Il trattamento duplex, e cioè la zincatura e verniciatura della struttura, è opera della ditta Metalizzazione di Lamone. Infine, per il trasporto e il montaggio ci siamo affidati alla EliTicino-Tamarc, mentre per il pavimento sintetico dei trampolini alla Pedrazzi di Locarno.
I tre trampolini di Brissago sono un progetto piuttosto imponente. È il più grande che avete realizzato nella vostra lunga storia?
Non è il più grande ma è uno dei più particolari e tra i più suggestivi. Un lavoro che sicuramente ci ha permesso di acquisire un bagaglio di conoscenza che potrebbe esserci utile qualora ci capitasse l’occasione di realizzare altre manifatture del genere. Noi, vista la positiva esperienza, siamo sicuramente a disposizione.
Quanto tempo ci è voluto per costruirli? E quali sono state le maggiori difficoltà nella loro realizzazione?
Per la costruzione ci sono voluti due mesi in officina incluso il trattamento, mentre il montaggio ha richiesto un altro mese di lavoro. Sono state diverse le difficoltà con le quali ci siamo confrontati.
Anzitutto dobbiamo tenere presente che la struttura è a pelo d’acqua con grandi esigenze statiche. Per fissarla si sono dovuti eseguire dei micropali e un basamento in cemento armato al quale abbiamo aggiunto delle barre filettate per il fissaggio della struttura nell’acqua. Anche il trasporto della struttura metallica non è stato semplicissimo. Infatti, abbiamo dovuto trasportarla divisa e con più viaggi con l’elicottero che poteva trasportare al massimo 1.300 kg. Ma la struttura completa ne pesa 5.500 di kg, quindi il calcolo è presto fatto.
Anche per l’assemblaggio sul posto è stato necessario l’elicottero. Il tutto è stato completato con il montaggio delle parti secondarie (il parapetto con rete Jakob in acciaio inox e gli scalini). Si sono aggiunte purtroppo anche altre difficoltà. La guerra in Ucraina ci ha provocato un serie di disagi: dal rincaro del materiale del 30 % alle difficoltà nel ricevere le materia prima. Ma soprattutto abbiamo dovuto affrontare la sfida più grande e cioè il coordinamento di tutto il processo lavorativo da effettuare in brevissimo tempo
In che modo sono state studiate, assemblate e poi trasportate le varie parti?
J. Patocchi ed io abbiamo sviluppato tutti i disegni esecutivi e abbiamo elaborato le grandi forze statiche sulle strutture. Sicuramente il limite massimo di peso per il trasporto ha condizionato la modalità di costruzione anche perché, allo scopo di contenere i costi di montaggio, abbiamo optato per elicotteri più leggeri.
Che tipo di materiale avete utilizzato? E come li avete ancorati?
Abbiamo usato un acciaio ad alta resistenza (tipo S355J2H) per la struttura dei trampolini, l’acciaio inox per i parapetti, con la rete Jakob inox e i bulloni SHV ad alta resistenza. I trampolini sono ancorati con 30 bulloni M30 al basamento in cemento armato, gettato nel lago. Il basamento è stato costruito con una gabbia di profili UNP per collegare le tre piattaforme tra di loro ed è ancorato alla scogliera attraverso dei micropali.
C’è qualche accorgimento particolare per la sicurezza?
I tre trampolini hanno 2 cavi in rame di 8 mm diametro che entrano nel lago quale messa a terra. È stato usato un materiale antiscivolo (il legno) e strisce antiscivolo sugli scalini e sulle punte di salto. Le norme di sicurezza applicate nei calcoli della struttura sono molto elevate e adatte a una struttura come dei trampolini per un bagno pubblico.
Michele Quaglia
Metalcostruzioni Quaglia SA
